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江安宇铄陶瓷有限公司建设项目概况及工程分析
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2 建设项目概况及工程分析

2.1 建设项目名称、性质、地点

项目名称:

江安宇铄陶瓷有限公司年产800万平方米瓷砖项目

建设单位:

江安宇铄陶瓷有限公司

建设性质:

新建

建设地点:

项目位于宜宾市江安县阳春工业园区东片区,占地面积约198亩。本项目确定新建全抛釉瓷砖生产线一条,设计生产线产能800万平方米/年。

本项目地理位置见附图1。

2.2 产品方案、建设内容、项目组成及工程投资

2.2.1 产品方案

项目产品为800×800全抛釉瓷砖,年产量800万平方米。

项目建成后全厂产品方案见下表。

表2.2.1-1 项目产品方案单位:万m2/a

项目

产品名称

产品规格

规模

新建陶瓷生产线

全抛釉瓷砖

800mm×800mm

800m2/a

产品质量标准:产品性能将达到或超过国家《陶瓷砖国家标准》(GB/T4100-2015)标准,并符合国家《建筑材料放射性核素限量》(GB6565-2010)标准A类要求。

2.2.2建设内容及项目组成

新建1条全抛釉瓷砖生产线,采用湿法制粉工艺,工程建设内容主要分为主体工程、辅助工程、公用工程、仓储及办公生活设施等。

表2.2.2-1 工程项目组成及主要环境问题

工程类别

项目组成

建设内容

主要环境问题

备注

运行期

施工期

主体工程

高档抛釉砖生产线

生产车间

建筑面积34000m2

废水、噪声等

施工废水、施工扬尘、噪声、建筑垃圾、水土流失

新建

球磨车间

8000m2

废气、噪声、废瓦、除尘灰等

压机车间

6000m2

粉尘、噪声

 

制釉车间

 

噪声

 

喷雾干燥塔

190m2

粉尘、噪声

 

辅助

工程

循环水系统

新建1108m3水处理池

噪声

新建

配件仓库

主要负责对厂区设备进行小型检修,以维持正常生产,大型检修外委

/

新建

公用工程

供电系统

安装3台变压器S9-2000/10000/4002S9-250/10000/4001

噪声

新建

供水系统

新建给水管网系统

噪声

新建

厂区道路

新建厂区道路

噪声、尾气

通风系统

为保持生产区域防爆区的良好通风条件和安全,新建排风扇、防爆轴流风机等

噪声

新建

消防系统

新建消防系统,环形供水管道、高低压消防给水系统、配制消防栓、灭火器等

/

新建

储运工程

原料

新建原料库,占地面积约2000m2,用作原料堆放。对原料场地面采用混凝土硬化,并沿四周建设雨水沟等设施。原料库与制粉车间相连,在原料库设出入通道。

粉尘

 

成品堆场

面积2284m2,用于存放成品,存期30/左右

/

新建

环保工程

污水

处理设施

设微动力生活污水一体化处理装置一套,处理规模10m3/d。

臭气、废水、污泥

新建

新建120m3事故废水

废水、污泥

新建

废气

治理设施

制粉车间袋式除尘器1套,通过集气罩收集的破碎、粉磨系统含尘废气经袋除尘器处理达标后通过15m排气筒排放。

废气、除尘灰噪声

新建

流化床干燥系统设带除尘器2套(每条生产线1套),流化床含尘烟气经袋除尘器净化后,由15m排气筒达标排放。

压机成型、粉料仓处设置一台布袋除尘器,废气经处理达标后通过15m排气筒排放。

原料四周封闭,并进行洒水作业;粉料仓进行封闭作业;对厂区地面进行硬化;对厂区道路定期洒水除尘,尽量绿化;原辅料及产品装卸、物料厂内贮存、输送、转运尽量做到密闭作业,加强对工人管理,加强车辆管理。

固废治理

设置固废专用堆场,分类收集,回收利用

废渣、粉尘

噪声治理

破碎、粉磨车间采用钢筋混凝土车间封闭,两端两段破碎机分别设置于半地下地坑和封闭地坑内;主生产车间采用双层隔声板夹隔声棉墙体隔声、吸声降噪。破碎风机等设备配隔声、消声、减震装置

/

办公及生活设施

租赁周边闲置住房办公和住宿

生活垃圾、生活污水

 

2.2.3工程投资

项目计划总投资30000万元,资金主要用于购置设备和配套设施建设,其中固定资产投资26330.32万元,流动资金投资3671.54万元。

项目建设期约12个月,预计2018年投产运行。

2.2.4劳动定员及生产制度

劳动定员:公司职工400人,生产人员310人,技术人员40人,销售人员30人,行政管理人员20人。

生产制度:年生产330天,每班8小时工作制,实行三班连续24小时生产。余下留一个月进行每年的例行设备检修和维护保养,管理人员实行常白班制。

表2.2.4-1 项目主要生产工段生产制度一览表

序号

工段

主要相关设备

生产制度

1

部分原料预破碎工段

对辊式破粹机

8小时/

2

球磨制浆工段

球磨机

20小时/

3

制粉工段

干燥塔

24小时/

4

成型工段

压机

24小时/

5

干燥、施釉及烧成

干燥窑、烧成窑、印花机等

24小时/

6

抛光工段

抛光机

20小时/

7

分选、打包、入库工段

烧成窑、干燥窑等

20小时/

2.2.5总图布置及物料运输

2.2.5.1 总图布置

2.2.5.2 物料运输

项目运输车辆主要运输各类原料以及产品陶瓷瓷砖等物质,在运输路线上,仍应选择对城市环境和周边敏感点影响最小的路线,安全运输,合理安排运输路线,避免造成二次污染。在项目周边,主要运输路线经过工业园安置区等区域,对运输路线、运输时间应当根据当地居民分布情况、交通情况确定,避开休息时间、中高考时间。运输必须采用专用的封闭式运输车辆,防止灰渣散落对周围环境造成影响。

项目产品主要运输至区域仓库及物流中心,主要依托道路进行运输,在运输中,不可避免的将经过或进入江安县城区,将对沿线居民及环境造成一定影响。为降低产品运输对沿线的影响,在运输路线上,合理利用绕城路或环城路等城市周边道路,除不可避免路段外,禁止运输车辆进入城区,运输时间应当根据当地居民分布情况、交通情况确定,避开休息时间、中高考时间,避免夜间运输。运输车辆应严格控制运行速度,在有人居的路段禁止鸣笛。车辆装卸前后,必须进行清洗,防止运输途径中携带的泥沙等形成扬尘对周围环境造成影响。

2.3主要设备配置及原辅料、动力消耗

2.3.1 项目主要设备配置

表2.3.1-1 高档抛釉陶瓷瓦生产线主要工艺设备一览表

序号

项目

单位

数量

1

60T球磨机

16

2

20T喂料机

3

3

空压机

10

4

1600型喷雾塔

1

5

60T链排炉

1

6

40T链排炉

1

7

3800T压砖机

7

8

三层烘干窑(300米)

1

9

单层烧成窑

1

10

自动打包机

4

11

自动抛光线

2

12

5T球磨机

15

13

800型喷墨机

3

14

丝网印花机

6

15

布袋除尘器

3

16

搅拌机

45

2.3.2 项目原辅材料用量及来源

2.3.2.1 项目原辅材料及动力消耗

表2.2.2-1项目主要原辅料用量及动力消耗表

2.3.2.2主要原辅材料成分分析

1)坯料

经分析,项目所采用的各类原辅材料中均未使用含氯以及重金属元素的物料。因此,项目陶瓷瓦在烧制过程中产生的废气污染物,不含氯化物以及铅等重金属污染物。

2.3.3 公用工程及辅助设施

1

)供电

根据电源条件、用电负荷、项目规模和生产环境情况,本项目

拟建35kV变配电所一座,内部设置6台变压器,为各装置和辅助设施供电。

2

)给水

根据本项目的用水情况,将生产装置的给水系统划分为:生活给水系统、生产给水系统和循环水系统。

生产给水系统

本装置生产用水量正常约为49m3/d。主要是为本装置提供所需的生产用水,生产给水系统的供水压力≥0.30MPaG。管网按枝状布置,采用钢丝网骨架塑料复合管及PPR无毒共聚聚丙烯塑料给水管,电热熔连接,管道埋地敷设。

生活给水系统

本装置生活给水正常用水量约为13m3/d,由园区自来水厂接入,生产给水系统的供水压力≥0.30MPaG。管网按枝状布置,采用钢丝网骨架塑料复合管及PPR无毒共聚聚丙烯塑料给水管,电热熔连接,管道埋地敷设。

循环水系统

生产过程中需用循环冷却水用于装置换热设备冷却。

本系统将向各个工艺生产装置热交换设备提供循环冷却水。循环水给水温度32℃,回水温度40℃。循环水给水压力0.40MPa,回水压力0.20MPa。

3

)排水

厂区排水为雨、污分流制,厂内冷却水进入压机循环水池循环使用,雨水经收集后汇入雨水管道,自流排入厂外河道。厂内生产废水全部收集后经沉淀池处理回用,不外排;生活污水经预处理后排入园区污水处理厂。

2.4项目工艺流程及产污环节

2.5物料平衡及水平衡分析

2.5.1 全厂物料平衡

2.5.2全厂水平衡

2.5.3全厂氟平衡

据调查,陶瓷行业烟气中的氟化物主要来自于原料中的萤石,而本项目不使用萤石,生产中带入的极少量含氟物质来自于锂云母中的少量氟元素。根据锂云母一般化学组分,其中氟含量约占6%,而在烧制过程中仅少量氟元素被带入烟气中排放。项目氟元素平衡见表2.5.3-1。

表2.5.3-1项目氟元素平衡

物料进入

物料产出

原料名称

氟含量(t/a

产品名称

氟含量(t/a

锂云母(氟含量约6%)

6

陶瓷瓦

4.8

 

 

进入大气烟尘(氟含量约2%

0.8

 

 

废渣、除尘灰

0.2

 

 

 

 

合计

6

合计

6

2.6 污染物产生、治理措施及排放分析

项目为陶瓷瓦生产工程,项目正常生产时水、气、声、渣等污染物均有产生。项目产生的主要污染物包括:①废气主要有原料准备工段粉尘、破碎和制粉工段废气、粉料仓和压机废气、烧成窑废气以及厂内无组织排放废气;②废水主要有少量釉料废水、生活污水以及设备和地面的冲洗废水。

2.6.1工业废气污染物排放及治理措施

项目工业废气主要污染源是原料堆场、煤场、喷雾干燥塔、压机、烧成窑炉等,主要污染物为烟粉尘、NOx、SO2以及TVOCs。

3.6.1.1 原料准备工段粉尘

原料场及煤场作业期间主要污染物为原料预破碎产生的粉尘;原料和煤装卸、转运等过程产生的粉尘。

原料预破碎产生的粉尘采用布袋除尘器进行收集处理;

原料场、煤场将搭建原料棚、煤棚,三方加围、顶部加盖,作业时采取洒水除尘等措施,减少粉尘的产生。

3.6.1.2 喷雾干燥塔废气

项目主要原料采用自动称量设备称量、配料后经连续式喂料机输送至球磨机,经湿式球磨后的泥浆搅拌均匀后通过柱塞泵注入喷雾干燥塔制粉。喷雾干燥塔以煤为燃料,喷入热风炉然后作为干燥塔热源,产生的含尘废气温度约100℃,主要污染物为烟粉尘、NOx及SO2。

四川香莱尔陶瓷有限公司采用的制粉与本项目工艺相同,制粉规模和本项目一致,根据夹江县环境监测站于2016年6月出具的《四川香莱尔陶瓷有限公司喷雾干燥塔废气监测》(夹环监字[2016]第065号)污染源监督性监测,相关结论如下:

监测结果表明:四川香莱尔陶瓷有限公司喷雾干燥塔废气中主要污染均低于《陶瓷工业污染物排放标准》(GB25464-2010)修改单表5的排放限值。根据监测数据和该企业各废气处理效率可知,NOx产生速率为22kg/h,SO2产生速率为75.4kg/h,颗粒物产生速率为495kg/h。

(1)NOx源强及去除工艺

目前常用的喷雾干燥塔原始NOx浓度在150mg/Nm3,本项目的NOx的去除工艺采用选择性非催化还原法(SNCR),SNCR是在高温(850~1000℃)条件下,利用还原剂将NOX还原成N2,SNCR不需要催化剂,但其还原反应所需的温度比SCR法高得多,因此SNCR需设置在炉内完成目前常用的喷雾干燥塔原始NOx浓度在150mg/Nm3。通常,SNCR法对NOx的去除率在30~60%左右,一般可控制在100mg/Nm3以下。其反应原理如下:

 

本项目采用SNCR(选择性非催化还原法)脱硝装置,采用氨水(NH3)作为还原剂,在温度为850~1100℃的范围内,将NOx还原成N2,设计去除率为50%,则NOx排放速率为11kg/h。 尿素

(2)SO2源强及去除工艺

本项目采用半干法脱硫。半干法烟气脱硫技术兼有干法与湿法的一些特点,其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点,又具有干法无污水排放、脱硫后产物易于处理的好处。半干法脱硫工艺原理如下:

该系统主要技术特点是:把循环流化床脱硫机理融合进了传统喷雾干燥半干法脱硫技术中。一是巧妙地利用了生产设备干燥塔来的巨量水气,使烟气在前置的脱硫设备—半干法悬浮塔中一边行进一边降速、降温冷凝雾化形成微小“液滴”,以便吸收烟气中的SO2气体和喷入的脱硫吸收剂干粉颗粒,达到有效传热、传质并发生中和反应,改造了整个系统烟气脱硫氛围和环境,取消了制浆、喷浆环节,简化了系统(烟气中水分不足时可雾化喷水增湿)。二是巧妙地利用倒文氏结构的半干法悬浮塔,使从喉管喷入的脱硫吸收剂干粉加速向上运动,并使之在塔的中、上部吸收反应区达到重力—浮力平衡,形成湍流区,使脱硫吸收剂干粉颗粒长久悬浮于反应区中,大大延长了脱硫传热、传质和反应时间。三是在半干法悬浮塔上增设了循环风机,既能稳定烟气流量加强维持脱硫吸收剂干粉颗粒充分悬浮,又能使烟气得以反复循环(烟气循环)处理,使脱硫吸收剂颗粒能够与烟气中的SO2等酸性气体形成多次交汇接触传热、传质和反应,极大提高了脱硫效率。四是利用了布袋除尘器,实现烟气二次脱硫,即NID脱硫,进一步提高了脱硫效率。这样,就使该系统综合脱硫效率完全能媲美甚至超越设许多计完善的湿法脱硫系统。五是未反应完全的脱硫吸收剂,可通过布袋除尘器回收使用(脱硫剂循环),减小了钙硫比,节省了运行成本。

本由于脱硫设备前置,整个半干法脱硫—除尘一体化系统从头到尾几乎所有设备和烟道空间都参与了脱硫,巨量的空间换来了超量的脱硫传热、传质和反应时间(空间换时间),因而该设计能达到极高的脱硫效率,本项目设计脱硫效率可达到98%以上,则SO2排放速率为1.51kg/h。

(3)颗粒物源强及去除工艺

本项目采用大型行喷吹布袋除尘器去除颗粒物。该系列布袋除尘器是在合肥水泥研究设计院引进美国富乐技术(Fuller)开发的大型工业炉、窑大风量布袋除尘器技术基础上,又吸收了德国鲁奇(lurgi)技术,并研发完善的,具有粉尘浓度超低、超稳定运行特性。采用大口径脉冲阀在线脉冲清灰技术(每次喷吹1排滤袋,数条至10数条不等,因此又叫行喷吹),克服了箱式脉冲清灰能力不足、不均匀的缺点,采取了一系列降低通风阻力、加强清灰而不损伤滤袋的措施。因此,该系列布袋除尘器清灰能力强,除尘效率高(可达99.99%),排放浓度极低(能长期满足≤10mg/Nm3排放限值),漏风率小,综合消耗电能低,占地面积少,运行可靠平稳。本项目颗粒物去除率按照99.9%计算,则颗粒物排放速率为0.495kg/h。

3.6.1.3 烧成窑废气

压制成型后的生坯通过输送带转入烧成窑中进行干燥,干燥热源来自烧成辊道窑窑头及窑尾抽取的余热。烧成工段以天然气为燃料,烧成温度约1100℃,烧成周期:45分钟。烟尘主要产尘部位为烧成窑,主要污染物为烟粉尘、NOx、SO2及氟化物。

厂内烧成炉窑以天然气为燃料,本项目年耗天然气万m3,参照《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》[第10分册,4430工业锅炉(热力生产和供应行业)产排污系数表-燃气工业锅炉],工业废气产物系数为Nm3/万3-原料,NOx产污系数为m3,SO2的产污系数为m3。则本项目天然气燃烧过程烟气排放量为,NOx产生速率为,SO2的产生量为。

在高温下,作为粘土矿主要成分之一的含氟矿石会发生一系列的物理、化学、矿物学变化,如脱水、同质异晶转变及晶格瓦解等。同时,矿物中的氟化物发生分界,最后以HF、SiF4气体的形态逸出,导致大气氟污染。2017年6月,四川省中晟环保科技有限公司对夹江县兴泰和陶瓷有限公司(老厂)窑头和窑尾进行了源强监测,根据监测数据可知,氟化物浓度为1.3ug/m3。

(1)NOx源强及去除工艺

本项目采用SNCR(选择性非催化还原法)脱硝装置,采用氨水(NH3)作为还原剂,在温度为850~1100℃的范围内,将NOx还原成N2,设计去除率为50%,则NOx排放速率为。

(2)SO2源强及去除工艺

本项目采用半干法脱硫。本项目设计脱硫效率可达到98%以上,则SO2排放速率为0.05kg/h。

3.6.1.4 压制、破碎粉尘

干燥后的粉料过筛后通过皮带斗提机输送至粉料仓暂存,粉料经斗提机进入造粒系统,经造粒后配比粉料进入混料器后进入压机进行压制成坯体。粉尘主要产尘部位为破碎及压机间,主要污染物为粉尘。

项目压机间和原料破碎机设置1台布袋除尘器,压机间设收尘点8个,单点抽风量为5000 m3/h,原料破碎处设收尘点1个,集气效率不低于99%,废气量约为。粉尘产生浓度约1000mg/m3,治理后排放浓度约10mg/m3,最终经15m排气筒达标排放。同时,为控制压机系统无组织排放,压机设置于独立封闭间内,最大限度减少了压机系统的无组织排放。

3.6.1.5 有机废气

喷墨打印机使用陶瓷喷墨墨水,喷墨打印机用墨水通常由下列组分组成:

表3-15 陶瓷墨水组成表

类别

组分

树脂

石油加氢轻馏分

表面活性剂

无机颜料

百分比

2%~10

30%~50%

2-10

30%~50

喷墨墨水定期补充加入打印机,喷墨打印时有机溶剂会有一定挥发,根据喷墨剂的成分分析,有机溶剂按照40%计,挥发部分按照5%计,则挥发性有机物年排放量为0.33t/a,平均排放速率为0.04kg/h。

本项目喷墨工段采用全封闭结构,喷墨废气采用负压抽风(风量为8000m3/h),进出口分别设置抽风点,单点抽风量1000m3/h,为经活性炭吸附后通过15m高的排气筒排放,VOCs排放速率为0.004kg/h,排放浓度为0.5 mg/m3。

(6)无组织排放

已采取的无组织排放控制措:

①原料堆场、煤场建设了原料棚、煤棚,三面封闭;

②喷雾干燥塔配套的粉料仓进行封闭作业;

③粉料输送带进行密闭;

④对厂区地面进行硬化;

⑤对厂区道路定期洒水除尘,尽量绿化;

为进一步创建环境友好型企业,环评建议加强对工人管理,加强车辆管理。

6)项目

大气污染物排放情况汇总

工程主要废水产污单元是球磨车间和球釉车间冲洗废水、抛光和磨边冲洗废水、食堂和宿舍生活废水、设备冷却废水和厂区初期雨水。

废水产生及治理具体如下:

(1)球磨车间和球釉车间冲洗废水

产污过程:

①球磨机加水过程中有小部分水会掉到地上,产生废水;②生产过程中每次装料时,一些泥土、原矿渣等掉到地上,需要用水进行清洗,从而产生废水。

废水产生量及化学成分:

废水产生量约15m3/d,废水中主要污染物为SS。工程配套建设了沉淀回用水池,制作泥浆工序产生的废水全部收集至沉淀池处理后回用与球磨车间,不外排。

(2)抛光和磨边冲洗废水

抛光线废水产生量约185m3/d,废水中主要污染物为SS。工程配套建设了沉淀池,产生的废水全部收集处理后回用于球磨车间,不外排。

(4)冲洗地坪、设备冷却等废水

厂区地坪需定期进行冲洗,设备需进行冷却,从而产生废水。废水产生量约45m3/d,废水中主要污染物为SS。工程配套建设了沉淀池,产生的废水全部收集处理后回用于球磨车间,不外排。

(5)初期雨水

对全厂易受污染区域的初期雨水进行收集后回用于球磨车间,不外排。

6

)生活污水

公司劳动定员400人,其中生产人员310人,销售人员30人,管理人员20人,技术人员40人。

公司年生产330天,每班8小时工作制,生产人员实行三班制,管理人员实行常白班制。生活用水量根据《建筑给排水设计规范》(GB50015-2003)中“工业企业管理人员生活用水定额可取(30~50)L/人·班,车间工人的生活用水定额根据车间性质确定,宜采用(30~50)L/人·班”计算,本次评价人均用水量取50L/人·班,则用水量约为20m3/d,项目生活污水经预处理后排往园区污水处理厂。

2.6.3 噪声

本项目噪声主要来源于球磨机、压机、鼓风机的空气动力噪声,以及泵类、磨边机、磨煤机等设备产生的机械噪声,噪声级在78~110dB(A)。

拟采取的主要治理措施:

球磨机、压机安装隔声罩;鼓风机、泵类、磨边机、磨煤机设置独立密闭间;鼓风机进出口加装消音器,采用地沟吸风;泵类加装减振器。项目高噪声设备经隔声、减振、消音、距离衰减等措施处理后,设备噪声可控制在措施使其噪声降至70~80dB(A)。

表3-18本项目噪声污染源及防治措施

序号

主要噪声源

数量

声级

dB(A)

治理措施

治理后声级dB(A)

1

球磨机

22

105

安装隔声罩、厂房隔声

85

2

压机

9

95

安装隔声罩、厂房隔声

80

3

鼓风机

14

85

设置独立密闭间、加装消音器

75

4

泵类

6

85

设置独立密闭间、加装减振器

75

5

震动筛、磨边机

2

100

设置独立密闭间、厂房隔声

80

2.6.4 固废

全公司产生的固体废物主要有:沉淀泥及抛光泥、废渣、除尘灰、包装废料、煤灰、废机油以及脱硫产生的脱硫渣、废喷墨材料及其包装等,同时还将产生少量生活垃圾。

(1)沉淀泥及抛光泥

生产循环水系统,产生沉淀泥;抛光工序产生抛光泥。产生量约11170 t/a,主要成分为SiO2,CaO,Al2O3,MgO等,属一般固废,全部回收作为原料利用,不外排。

(2)废料

釉烧、抛光、分选等工序产生废渣(包括不合格品),年产生量约9200t,主要成分为SiO2、Al2O3等,属一般固废,全部回收作为原料利用,不外排。

(3)除尘灰

除尘灰产生量约4139t/a,主要成分为SiO2,CaO,Al2O3,MgO等,属一般固废,全部进入泥浆池收集后回用,不外排。

(4)包装废料

包装废料主要为原料包装袋等,材质为纸质或塑料,产生量约4500t/a,属一般固废,全部外售综合利用。

(5)煤灰

煤灰产生量约1445t/a,主要成分为SiO2、CaO、Al2O3、MgO等,全部进入泥浆池收集后回用,不外排。

(6)废机油

产生量约25kg/a,属危险废物,送有危险废物处置资质的单位处理。

(7)脱硫产生的污泥

产生量约1246t/a,其中,脱硫渣属于一般固废。因此,脱硫渣全部回用于球磨工段。

(8)生活垃圾

产生量约128 t/a,属一般固废,全部送夹江县生活垃圾处理厂。

(9)废活性炭及其喷墨包装

产生量约1.5t/a,属危险废物,送有危险废物处置资质的单位处理。

一般固废收集、贮存措施:

厂内一般工业固体废物应按《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》(GB18599-2001)设置一般工业固体废物临时贮存场所,并专人负责固体废物的收集、贮存,同时配合地方要求进行集中处置。

①临时堆放场应选在防渗性能好的地基上天然基础层地表距地下水位的距离不得小于1.5m。

②临时堆放场四周应建有围墙,防止固废流失以及造成粉尘污染。

③临时堆放场应建有防雨淋、防渗透措施。

④为了便于管理,临时堆放场应按GB15562.2设置环境保护图形标志。

危险废物收集、贮存措施:

建设单位应严格按照GB18597-2001《危险废物贮存污染控制标准》的相关规定,对项目产生的危险废物进行妥善管理和处置。

根据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》中《第四章 危险废物污染环境防治的特别规定》,该项目应执行以下规定:对危险废物的容器和包装以及收集、贮存、处置危险废物的设施、场所,必须设置危险废物识别标志;必须按照国家有关规定申报登记;必须按照国家有关规定处置,不处置的,由所在地县级以上人民政府环境保护行政主管部门责令限期改正,逾期不处置或者处置不符合国家有关规定的,由所在地县级以上地方人民政府环境保护行政主管部门指定单位按照国家有关规定代为处置,处置费用由产生危险废物的单位承担。

对危险废物的收集、暂存按国家标准有如下要求:

①危险废物的收集包装

a.有符合要求的包装容器、收集人员的个人防护设备;

b.危险废物的收集容器应在醒目位置贴有危险废物标签,在收集场所醒目的地方设置危险废物警告标识。所有收集容器必须密闭。

c.危险废物标签应标明以下信息:主要化学成分或危险废物名称、数量、物理形态、危险类别、安全措施以及危险废物产生单位名称、地址、联系人及电话。

②危险废物的暂存要求

危险废物堆放场应满足GB18597-2001《危险废物贮存污染控制标准》有关规定:

a.按GB15562.2《环境保护图形标识--固体废物贮存(处置)场》设置警示标志。

b.必须有耐腐蚀的硬化地面和基础防渗层,地面无裂隙;设施底部必须高于地下水最高水位。

c.要求必要的防风、防雨、防晒措施。

d.要有隔离设施或其它防护栅栏。

e.应配备通讯设备、照明设施、安全防护服装及共聚,并设有报警装置和应急防护设施。

2.6.5 地下水保护及防渗措施

2.6.5.1

基本要求

1)地下水保护措施与对策应符合《中华人民共和国水污染防治法》的相关规定,按照“源头控制,分区防治,污染监控,应急响应”、突出饮用水安全的原则确定。

2)地下水环境环保对策措施建议应根据建设项目特点、调查评价区和场地环境水文地质条件,在建设项目可行性研究提出的污染防控措施基础上,根据换将影响预测与评价结果,提出需要增加或完善的地下水环境保护措施和对策。

3)改、扩建项目还应针对现有的环境水文地质问题,提出“以新带老”的对策和措施,有效减轻污染成都或控制污染范围,防止地下水污染加剧。

4)给出各项地下水环境保护措施与对策的实施效果,列表给出初步估算各措施的投资概算,并分析其技术、经济可行性。

5)提出合理、可行、操作性强的地下水污染防控的环境管理体系,包括地下水环境跟踪监测方案和定期信息公开等。

2.6.5.2

防止地下水污染的主动控制措施

为了最大限度降低生产过程中有毒有害物料的跑冒滴漏,防止地下水污染,项目在生产工艺、设备、建筑结构、总图等方面均在设计中考虑了相应的控制措施,具体措施如下:

(1)实施清洁生产及各类废物循环利用的具体方案,减少污染物的排放量;防止污染物的跑冒漏滴,将污染物的泄露环境风险事故降到最低限度;

(2)对厂内排水系统和污水池体及排放管道均做防渗处理;工艺管线应地上敷设,若确实需要地下敷设时,应在不通行的管沟内敷设,管沟应做防渗透处理并设置排水系统;

(3)工艺管线,除与阀门、仪表、设备等连接可以采用法兰外,应尽量采用焊接;

(4)管道低点放净口附近宜设地漏、地沟或用软管接至地漏或地沟,不得随意排放;

(5)设备和管道检修、拆卸时必须采取措施,应收集设备和管道中的残留物质,不得任意排放;

(6)排水系统上的集水坑、污水池、雨水口、检查井、阀门井、水封井等所有构筑物均应采用防渗的钢筋混凝土结构;

(7)项目各事故水池、排污管沟均做防渗处理;并修建雨水沟,实行雨污分流;

(8)定期进行检漏监测及检修。强化各相关工程的转弯、承插、对接等处防渗,作好隐蔽工程记录,强化防渗工程环境管理。

(9)必须定期进行检漏监测;

(10)建立地下水风险事故应急响应预案,明确风险事故状态下应采取的封闭、截留等措施;

(11)各生产车间四周,原料和成品库房四周必须设置排污沟,排污沟做防渗处理。同时在排污沟外圈修建雨水沟,避免雨污混排。

(12)分区防渗,项目按简单防渗区、一般防渗区、重点防渗区设计考虑相应的控制措施,采取不同等级的防渗措施。在重点防渗区域采用“混凝土浇注+铺设HDPE防渗膜”防渗处理(重点防渗区防渗要求:等效粘土防渗层Mb≥6.0m,K≤1×10-7cm/s。),并设置地下水污染监控系统,防止地下水污染;一般防渗区域应采取防渗混凝土地坪(渗透系数≤1.0×10-7cm/s)

以上措施可以有效地防止地下水污染的发生。

对施工期的要求:施工企业严加管理,将沟渠开挖的土方尽快归位,严禁雨季,特别是大雨天施工,以杜绝施工机械的石油类和悬浮物进入地下水体污染地下水。

3

)地下水污染

防治

措施

综上所述,若企业在管理方面严加管理,并配备必要的设施,则可以将项目建设及营运对地下水的污染可以减小到最小程度。

本项目分区防渗情况如下表:

表2.6.5-1 拟建项目分区防渗情况一览表

类别

分区依据

厂区内地下水污染防治区划

地下水防护措施

重点防渗

可能造成地下水污染且污染地下水不容易发现的区域

制釉车间、釉料废水沉淀池、施釉区、综合废水沉淀池、事故应急池及废水管道等

采用“环氧树脂(厚度2mm+抗渗混凝土(厚度24cm,渗透系数≤1.0×10-10cm/s)”防渗

一般防渗

辅助功能单元,污染地下水环境的物料泄漏容易及时发现和处理的区域

生产车间(除施釉区、釉料废水沉淀池、综合废水沉淀池外)、制粉车间(含原料库)

采用“混凝土(厚度20cm,渗透系数≤1.0×10-7cm/s)”防渗

简单防渗

不易对地下水环境造成污染、污染程度轻及易发现和处理的区

其他区域

除绿地以外,全部进行地面固化、硬化处理

2.6.6项目“三废”排放汇总

项目建成后,全厂废水、废气和固废排放汇总见表3.5.6-1。

表2.6.6-1项目“三废”排放汇总(环评预测情况)

2.7 项目选址及总图布置的环境合理性分析

2.7.1 项目选址的环境合理性分析

项目场址位于江安县阳春工业园区东片区,项目用地为工业用地。

项目选用的湿法制粉工艺处于目前国内的先进生产,同时杜绝了废水污染物排放;项目在采取有效的污染防治措施后,外排大气污染物等均能够满足现行污染物排放标准要求,不会都周围环境造成污染性影响。

通过本项目的实施,项目建成后的噪声可有效控制在厂界达标的水平,不会改变周围声环境敏感点的声环境质量。

项目所在地场地及周边无滑坡、塌陷、泥石流和空洞等不良地质作用,场地稳定。本项目将采取严格的分区防渗措施,确保区域地下水不因项目建设而受到影响。

项目产生的生产废水经处理后全部回用于生产,生活废水预处理后排往园区污水处理厂。不会对区域地表水环境造成影响。

综合以上分析,项目选址处无明显环境制约因素。因此,

项目选址从环保角度可行。

2.7.2总图布置的环境合理性分析

2.8 项目清洁生产分析

2.8.1 清洁生产要求

清洁生产是指不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采用先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施,从源头削减污染,提高资源利用效率,减少或者避免生产、服务和产品使用过程中污染物的产生和排放,以减轻或者消除对人类健康和环境的危害。清洁生产以节能、降耗、减污为目标,以管理、技术为手段从源头着手使污染物得以削减,实施工业生产全程污染控制,使污染物产生量、排放量最小的一种综合性环境预防措施。

清洁生产包括清洁能源、清洁生产过程和清洁产品内容:

1)清洁能源。清洁的能源包括常规能源的清洁利用,如采用洁净煤技术,逐步提高液体燃料、天然气的使用比例;可再生能源的利用,如水力资源的利用;新能源的开发,如太阳能、风能的开发和利用;各种节能技术的创新和运用等。

2)清洁生产过程。即尽量少用、不用有毒有害物质的原料,减少或消除生产过程中的各种上污染物,采用高效的设备;实施物料的再循环等。

3)清洁的产品。即包括产品在使用过程中以及使用后不含对人体健康和生态环境不利的因素,易于回收和再生,合理包装,合理的使用功能和使用寿命,产品报废后易于处理、易降解等。

本项目的清洁生产原则措施如下:采用先进生产技术和生产工艺;提高能源利用率、降低电、水资源的消耗;采取高效除尘,切实降低大气污染物排放量,缓解大气污染物对环境的影响;对各类废污水进行处理,通过重复利用,减少废污水排放量。

本评价用定量和定性分析相结合的方法,着重评价本项目在生产工艺、原材料、产品、资源、产污水平以及环境管理六个方面的清洁生产水平。

2.8.2 清洁生产分析

2.8.2.1

工艺先进性分析

1)清洁生产要求选择无毒无害无污染的原材料及能源,逐步增加液体、气体燃料的使用比例。项目辊道窑烧成阶段采用天然气作为燃料,符合清洁生产的基本要求。

项目使用天然气作为燃料,与同类陶瓷生产企业使用柴油、重油及水煤气为燃料相比,可以大大减低二氧化硫的排放量,减轻环境负担。

2)项目在生产过程中振动筛及全自动压机的废渣、压饼机废渣、施釉线釉浆、产品检选产生的废渣在工艺上采取收集后再回用,实现固体废物的循环利用。

项目在生产过程中除铁器产生的废渣、循环池沉渣经收集后外运供修路等综合利用,实现废渣的资源化利用。

3)项目陶瓷生产工艺流程主要包括:原料输送、配料;制粉;成型、干燥;施釉、烧成、检选、包装等工序。通过采取一系列的污染防治措施以及原料的循环利用措施,拟建项目生产工艺处于国内同类行业的先进水平。

4)项目辊道窑烧成阶段产生的余热通过管道输送至干燥窑内再利用,达到能源有效合理利用。

2.8.2.2 设备先进性分析

1)原料配料控制系统

项目采用电子配料系统。该系统由称重感器、配料控制显示器、监控计算机和PLC等组成,实现称重、混合、输送等全过程的自动控制。

2)陶瓷生产线设备

项目陶瓷生产线设备均为国内先进的生产设备,能耗低、运行可靠。

项目采用计算机控制系统,实现了生产线设备自动运行及合理配置,极大地提高了生产效率,降低了能耗。

3)施釉线设备

项目施釉线使用的喷涂方式施釉,施釉线完全密封,不会产生釉浆的损耗及大气污染。施釉线喷釉过程中散落的釉浆经过收集后再循环使用。

2.8.2.3 生产过程污染控制分析

1

)原材料组分分析

拟建项目所使用的原材料均属于无毒无危险性物质,符合清洁生产的相关要求。

2

)原料运输

项目所使用的原料均由汽车运往厂区,为了防止运输过程中原料产生抛洒对环境产生不良影响,拟建项目拟采取密闭运输设施运输原料,符合清洁生产的相关要求。

3

)原料储存

项目在厂区内设有原料库,原料在装卸的过程中可能产生无组织排放的粉尘。项目拟采取定期对原料洒水等措施来减少无组织粉尘的排放。同时项目的原料库位置的设置最大程度的减少生产过程中原料的运输距离,从而减少了大量的物料输送能耗,符合清洁生产的要求。

4

)产品质量、性能

项目生产出的高档抛釉地砖,产品各项技术指标均处国内领先水平。拟建项目将采用ISO9001:2008质量管理体系进行管理,所生产的的产品性能将达到或超过国家GB/T4100.1-2006的标准,并符合国家《建筑材料放射性核素限量》(GB6565-2010)标准A类要求,是新一代的绿色环保卫生建筑装饰材料。

2.8.2.4节能、降耗措施及资源的综合利用

1

)节能、降耗措施

(1)项目在能源的选择上采用天然气供陶瓷烧成使用。天然气的热值高、运行可靠、污染物产生量小,符合符合清洁生产的基本要求。

(2)项目在设备的选型上,采用国内以及国际上先进的生产设备,能耗低、自动化程度高、运行可靠,符合清洁生产的要求以及国家的相关政策。

(3)项目辊道窑烧成阶段产生的余热通过管道输送至干燥窑内再利用,达到能源有效合理利用。

2

)资源综合利用

(1)水资源的综合利用

项目生产用水取自园区供水,由于拟建项目生产用水对水质的要求不高,因此拟建项目生产过程中产生的废水经过沉淀池净化后循环使用,不外排,拟建项目生产用水循环利用率为98.5%。

(2)废渣的综合利用

项目在生产过程中振动筛及全自动压机的废渣、压饼机废渣、施釉线釉浆、产品检选产生的废渣共为t/a,该部分废渣收集后回用。

项目在生产过程中除铁器产生的废渣、循环池沉渣经收集后外运,可供修路等综合利用,实现废渣的资源化利用。

2.8.2.5总图布置

在总图布置中,从节能的角度出发,力求工艺流程顺畅紧凑,尽量减少生产环节,极力避免物料往返运输,最大限度的缩短生产过程中物料运距与高差,从而节省大量的物料输送能耗。加强计算、提高效率,减少原料及产品损耗,在生产过程中的各个重要环节设置了各种质量好、精度高的计量设备与器具;在各个扬尘点均设置了运行可靠、除尘效率高的旋风除尘器以及湿式除尘设备,粉尘可以做到达标排放,既保护了周边环境、减少了污染,又将低了原料及产品的生产损耗,节省生产成本。

2.8.3 清洁生产指标分析

2.8.3.1

定量清洁生产指标评价

根据国家发展和改革委员会发布的《陶瓷行业清洁生产评价指标体系(试行)》标准要求,拟建项目干压陶瓷砖(0.5%

表2.8.3-1 陶瓷砖生产企业定量评价指标项目、权重及基准值及本项目指标

根据上表计算结果以及《陶瓷行业清洁生产评价指标体系(试行)》标准中推荐的计算公式,经计算可知拟建项目清洁生产定量评价考核总分值P1为110.4。

2.8

.

3.2定性清洁生产指标评价

拟建项目干压陶瓷瓦定性清洁生产指标评价结果见表2.8.3-2。

表2.8.3-2陶瓷砖生产企业定性评价指标项目及指标分值

一级指标

指标分值

二级指标

指标分值

本项目

得分

1)执行国家重点鼓励发展技术(含陶瓷清洁生产技术)的符合性

46

省级以上工程(技术)中心、

中试基地

4

0

改善燃烧系统

15

15

综合利用(或消纳)社会废物

12

12

全厂性污水处理(二次)及回用

15

15

2)环境管理体系建立及清洁生产审核

25

建立环境管理体系并通过认证

10

10

开展清洁生产审核

15

0

3)贯彻执行环境保护法规的符合性

29

建设项目环保三同时执行情况

7

5

建设项目环境影响评价制度执行情况

7

5

老污染源限期治理项目完成情况

6

6

污染物排放总量控制情况

9

9

根据上表计算结果以及《陶瓷行业清洁生产评价指标体系(试行)》标准中推荐的计算方法,经计算可知拟建项目清洁生产定性评价考核总分值P2为77。

2.8.3.3

综合评价指数

综合评价指数是描述和评价被考核企业在考核年度内清洁生产总体水平的一项综合指标。国内大中型陶瓷企业之间清洁生产综合评价指数之差可以反映企业之间清洁生产水平的总体差距。综合评价指数的计算公式:

P=0.7P1+0.3P2

式中:P—企业清洁生产的综合评价指数;

P1、P2—分别为定量评价指标中各二级指标考核总分值和定性评价指标中各二级指标考核总分值。

经计算可得拟建项目清洁生产综合评价指数P为100.38。

2.8

.

3.4清洁生产评定

对陶瓷企业清洁生产水平的评价,是以其清洁生产综合评价指数为依据的,对达到一定综合评价指数的企业,分别评定为清洁生产先进企业或清洁生产企业。

根据目前我国陶瓷行业的实际情况,不同等级的清洁生产企业的综合评价指数列于表2.8.3-3。

表2.8.3-3陶瓷行业不同等级清洁生产企业综合评价指数

清洁生产企业等级

清洁生产综合评价指数

日用陶瓷生产企业

干压陶瓷砖生产企业

卫生陶瓷生产企业

清洁生产先进企业

P≥80

P≥80

P≥80

清洁生产企业

70≤P80

70≤P80

70≤P80

根据以上不同等级的清洁生产企业的综合评价指数以及拟建项目的综合评价指数P,项目清洁生产等级为清洁生产先进企业。

2.8.4“清洁生产”的环境管理要求

1)要求车间制定出清洁生产管理的规章制度和目标要求,由单位主要领导人兼管此项工作,并要求做出清洁生产的承诺;

2)加强全厂环保设施的日常管理和维护工作,建立健全环保设施的运行管理制度、定期检查制度、设备维护制度,确保环保设施高效运行;

3)加强对“三废”污染源的日常监测,掌握环保设施的运行情况,出现问题应及时反馈于环保控制环节,及时解决;

4)加强生产过程的作业管理,控制和减少污染物的“跑、冒、滴、漏”。

2.8.5先进的内部管理体系和科学严密的管理措施

企业很早就开始发展和使用环境管理控制标准。制定了一系列严密可行的质量管理体系和环境管理系统,严密科学可行的管理程序和各项规章制度,建立和健全相应的规章制度,做到专人负责,层层落实。

公司员工在上岗前都必须进行严格的培训,使每个员工都树立起清洁生产和环境保护的意识,将制定的各项清洁生产和环保措施落到实处。

公司建立有严格的审计制度,使各项措施在实施中得到落实并不断完善;并配备专职环保技术和管理人员,负责厂内环境管理、监督以及对外与环保行政主管部门联系并接受监督。

根据建设项目清洁生产方案,清洁生产将贯穿本项目生产的全过程,落实到公司的各个层次,分解到生产过程各个环节,并与企业管理紧密结合起来。

企业管理措施是推行清洁生产的重要手段。有效的企业管理措施可能削减大量污染物产生及外排,并使生产成本大为降低。

公司强化企业管理的措施主要包括:工艺管理措施、设备管理措施、原材料管理措施、生产组织管理措施和环境管理措施等。

1)工艺管理措施

工艺管理措施包括推行和开发清洁生产工艺,制定生产工艺操作规程,确定生产过程工艺参数等。

推行和开发清洁生产工艺,是清洁生产最重要的一环。清洁生产工艺必须在技术上可行,要达到节能、降耗、减污的目标,满足环境保护的要求;并且在经济上能够获利,充分体现经济效益、环境管理和社会效益的统一。

2)设备管理措施

设备管理是清洁生产的重要组成部分,包括设备的维修保养、技术革新、挖掘设备的生产潜力等方面。这些措施有:

(1)定期进行设备和工艺管线检修和保养,杜绝跑、冒、滴、漏现象;

(2)改进设备,提高生产效率;

(3)安装必要的检测仪表,加强计量监督,及时发现问题;

(4)使用高效率、低耗能的设备,改善设备和管线布局。

3)原辅材料管理措施

原材料管理包括原材料的定额管理、储运管理、包装物管理、废物的回收利用和处置等。

对于生产上所用的原辅材料,公司在满足生产工艺要求的前提下,尽量选用无毒或毒性较小的材料替代毒性较大材料。这样,能从源头上减轻可能产生污染物的毒性,实现清洁生产的宗旨。

加强对原料、辅料的科学管理,妥善存放,并保持合理的原料库存量,不但使资源得到合理的配置,而且减少原料流失,降低产品的成本,从源头上控制了污染物的排放,减少污染物排放对环境的危害,将带来可观的经济效益和环境效益。

对于原材料的管理,设立专门的机构负责,并制定严格的定额、保管和领料制度。

4)生产组织管理措施

清洁生产实质上是一种以物耗、能耗最少的生产活动的规划和管理。因此,所制定的生产管理措施,能否落实到企业中的各个层次,分解到生产中的各个环节,是企业推行清洁生产成功与否的决定性因素。这些措施主要有:

(1)组织措施

将清洁生产纳入生产管理的全过程,设立清洁生产常设机构,负责领导全企业的清洁生产工作。组织人力、物力、财力,实施持续的清洁生产。

(2)广泛宣传

利用多种形式对企业员工进行清洁生产教育,提高员工参与清洁生产的积极性。

(3)岗位培训

严格岗位技术培训是企业实施清洁生产的重要手段之一。在实施清洁生产的过程中,由于生产工艺改造,对工艺技术、操作规程进行了调整,通过对员工的培训,掌握新的工艺和操作技能,规范现场操作,有利于增强员工的清洁生产知识,提高技术水平和管理水平,适应清洁生产的要求。

(4)进行有效的生产调度,合理安排批量生产日程。

(5)环境管理措施

实施清洁生产是一场新的工业革命,必须转变旧的生产观念,建立健全环境管理体系,使人为的资源浪费和污染排放减至最小。

从调查实施清洁生产的实例表明:进行环境管理,首先要转变传统的环境管理模式,因为传统的末端治理污染已难以适应日益严格的环境法律、法规和环境标准。实施清洁生产的宗旨是降低物耗、能耗、提高产品质量,降低成本,减少污染,增强企业市场竞争力,这是实现企业生产与环境持续发展的必由之路。环境管理就是将清洁生产贯穿于生产的全过程,建立相互联系、自我约束的管理机制,求得环境与生产的协调发展。环境管理的措施可概括为:

(1)以治本为主,在生产过程中控制污染物的产生,兼顾末端治理,达标排放,降低末端治理成本;

(2)尽量选用无污染、少污染的原料和能源,最大限度地将污染物消除在生产工艺前和生产过程中;

(3)坚持环境效益和经济效益双赢目标;

(4)把环境管理纳入到生产管理中,建立有环境考核管理制度;提高环境管理工作的有效性。

2.8.6 清洁生产保障措施

清洁生产是要求从原材料、生产工艺到产品服务的全过程控制,彻底改变单纯的末端治理的污染防治模式,因此,必须建立完善可靠的保障体系,把清洁生产管理放在首要位置,才能保障保证清洁生产的落实,因此建议企业采取以下清洁生产保障措施:

(1)成立清洁生产管理部门,建立奖惩考核目标责任制度。清洁生产管理部门应负责整个公司各个生产环节清洁生产管理工作,制定清洁生产管理规程和奖惩考核目标,把控制使用有害物质、节能、降耗纳入生产管理目标中。

(2)开展清洁生产审计工作,由公司总经理任审计小组组长,为开展清洁生产审计工作奠定良好基础。审计小组应制定并实施减少能源,水和原材料使用,消除或减少产品和生产过程中有害物质的使用,减少各种废物排放量。

(3)加强业务培训和宣传教育工作,使每个职工树立节能意识,环保意识,保障清洁生产的目的顺利实施。

2.8.7 清洁生产建议

从清洁生产的角度,对该项目提出以下几点建议:

(1)生产过程中,按“清洁生产”原则,减少跑、冒、滴、漏;

(2)对生产过程中设备系统应尽量避免人为操作失误带来的故障,对相应的水处理设备和阀门管道等,应有足够的备用件,以便出现损坏时及时更换;

(3)原料及废渣在运输中,应减少抛洒,降低物耗和污染;

(4)加强操作管理,使操作工人责、权、利相结合。

2.8.8 小结

清洁生产是以环境与经济协调发展为目标,以“节能、降耗、减污”为宗旨,以良好的企业管理、优化合理的工艺、有效的原材料和废物的综合利用为手段,将污染物消除或削减在生产过程中,使生产末端处于无废或少废状态,实现工业生产全过程控制的一种全新工艺。它将产品生产和污染治理有机结合起来,取得资源、能源配置利用的最大效率和环境成本的最小量化,是深化工业污染防治、实现可持续发展的根本途径。

建议公司在今后的发展中,定期开展清洁生产审计,将清洁生产的各项措施落实到生产的全过程,保障清洁生产的持续推行;同时,研究并采取具有世界先进水平的清洁生产工艺,持续进步,成为清洁生产中不断领先的企业。

综上所述,本项目生产工艺先进,节省了能耗,对产生的污染物都进行了合理有效的治理,较好的贯彻了以“节能、降耗、减污”为目标的清洁生产,因此,本项目的建设符合清洁生产要求,项目运行后可达到国内先进的清洁生产水平。

2.9总量控制

2.9.1 总量控制污染物因子确定

本项目涉及总量控制污染物为烟粉尘、SO2 、NOx、COD、氨氮共以及废气中的特征污染因子氟化物共6项。

2.9.2 区域环境质量现状及环境容量支撑

现状监测表明,评价区域大气环境质量好,烟粉尘、SO2、NOx均达标,满足相应标准要求。评价河段地表水环境质量满足《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)中Ⅲ类水域标准。而经预测分析(详见本报告书第五章),本项目实施后不会改变地表水及大气环境功能,不会导致地表水及大气环境质量的任何一项污染物超标。即区域环境质量、环境容量可支撑项目。

2.9.3 项目总量指标建议

2.9.3.1本项目总量控制指标核算依据及方法

因此,按以上建议明确项目总量指标来源后,项目可满足总量控制要求。

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